浇铸和压铸区别(压铸浇道)

压铸浇道

塑胶注塑模具模具设计中需要根据不同材料的缩水率放缩水，而压铸模具基本上是没有缩水的，模具型腔尺寸多大，产品尺寸就有多大；两种模具最大的区别就属进胶了，压铸模具的浇口与注塑模具不同，需要做分流锥分解料流的高压力。

压铸模具的料道和进料口一般都比塑料的大很多，所以很难修改，尤其是铝合金压铸模，是采用活塞式压射充填模具型腔，料柄很大，而塑料模具是注塑机螺旋压射，是小孔。

压铸模注射速度快,通常都是一段注射压力，压铸模具的注射压力大，因此模板要求相对要厚一些,防止变形。

塑胶模具通常分几段注射，保压。压铸模具为两板模(我暂时没见过3板压铸模)一次开模,塑胶模不同的产品结构不一样3板模常见，开模次数及顺序与模具结构相配合。我司压铸模具通常不采用方顶针，司筒,斜销(高温及溶液流动性好)易卡死导致模具生产不稳定. 第一浇道不一样压铸模流道比较宽，进料GATE面积要根据产品大小重量来计算，一般GATE尽量宽厚度不要超过产品肉厚（75%就可以了），压铸模进料方式只有一种不象塑胶模可以用点进胶，潜胶口（或潜顶针），牛角尖进料，大水口直接进料。

压铸模具模仁不需要淬火,因为压铸时模腔内温度超过700度.所以每成型一次相当于淬火一次，模腔会越来越硬。

而一般的注塑模具要淬火到HRC52以上，压铸模具一般型腔内要渗氮处理，防止合金粘模腔， 因压铸模具腐蚀比较大，也有一些客户要求模具外表面发蓝处理。

同时，压铸模具的分型面配合要求更高一些,因为合金流动性比塑胶好很多.高温高压的料流从分型面飞出来将十分危险；与注塑模具相比,压铸模具的活动配合部分(如抽芯滑块)配合间隙要大一些，压铸过程的高温会引起热膨胀，如果间隙过小会造成模具卡死。

无论是那种模具，在注射的时候密封的型腔中气体被压缩排不出去，会导致走料不满或者产品烧焦等现象，注塑模具一般靠顶针,分型面等就可以排气,压铸模具必须开排气槽和集渣包(收集冷料料头)。

压铸件产品强度比塑胶件好，但跟塑胶件一样如壁厚要均匀，BOSS柱肉厚1.2MM以上就不需要加加强筋但是底部一定要加R角，转角处也要加R角。

其他就是压铸模要经常维修保养，模次一定后要去应力回火。

溢边值是指塑胶产品在多大的间隙下会溢出来（也就是跑毛边）的一个数值。

ABS的溢边值为0.04mm；PC的溢边值为0.06mm；PA的溢边值为0.015mm；POM的溢边值为0.04mm， PBT+15%GR的溢边值为0.03mm ；PBT+30%GR的溢边值为0.02mm；PMMO的溢边值为0.065mm；PVC的溢边值为0.07mm；AS的溢边值为0mm ，压铸模具0.05~0.06 左右就会有毛边，压铸模具的分型面配合要求更高一些,因为合金流动性比塑胶好很多.高温高压的料流从分型面飞出来将十分危险。

另外，塑胶注塑模具和压铸模具在所用的制作钢材是不同的；塑料模具制造一般都使用45#钢、718H,S136等钢材，而压铸成型温度高（670度左右），对模具材料跟冷却要求更高，一般主要使用3Cr2W8V、8407，DAC55,SKD61这类耐热钢。

压铸浇口技术手册

1、中心浇口：当铸件的中心处有足够大的通孔时，可在中心设置分流锥和浇注系统，热室锌合金压铸常用；　　

2、侧浇口：浇注系统设置在铸件的侧面，是应用最广泛的一种，冷室铝合金压铸常用；　　

3、顶浇口：直接在铸件顶部开设浇注系统，它的浇注系统只有直浇道一个单元。用于较大壳体类零件，其顶部没有通孔，不能设置分流锥的铸件。其具备中心浇口的优点；　　

4、环形浇口：用于较大的圆筒形和弯管状铸件，金属液在流满环形浇道后，再沿整个环形断面填充铸型，LED灯具散热壳类有应用；　　

5、缝隙浇口：内浇口宽度方向与分型面相垂直，金属液在模具深腔部位呈缝隙式流入，在多滑块压铸模具上面有应用；　　

6、多点浇口：用于外形对称、壁厚均匀、顶部无孔的壳类铸件，点浇口克服了顶浇口存在的缺陷，金属液以高速沿整个型腔均匀填充.以上仅供参考

压铸浇道长短

塑料模具做的产品公差都在0.05至0.1左右的属于一般精度，0.03至0.05的属于高精度，0.01至0.03的属于超高精度模具，一般的塑料模具很难达到超高精度，因为塑料本身就有收缩率，会在不同条件下影响它的变化。

浇铸与压铸的优缺点

①压铸。它是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。

②熔铸。物料经高温熔化后，直接浇铸成制品的方法。一般是在电弧炉内溶化，然后浇注入耐高温的铸型中，再经冷却结晶、退火或切割制成制品。生产中主要通过控制熔化的气氛、熔融温度和冷却条件，以保证高的生产效率、析晶符合要求和形成网络结构。但在冷却析晶过程中，往往由于析晶温度不一致，产生晶粒偏析而使制品内部形成集中的空洞——缩孔。

压铸浇口类型

是高温汤料浇入模具前的第一个管道，也称料管；浇口套是压铸或注塑模具与熔杯的连接处，也称料管套；浇包是压射后，汤料中油、氧化物等渣滓的集合，也是机械射出力的保证（必须有），也称料饼、料杆、集渣包等。

压铸件浇口

恐怕单靠调整工艺参数无法有效解决模具内浇口冲蚀的问题，因为首先要保证铸件成形并符合质量要求，需要一定的速度进行充填。

内浇口冲蚀多数是铝液在内浇口的速度过快所致，所以适当降低内浇口的速度可以解决一定的问题，如果压铸机压射端的空打速度能达到6~7米/秒的话，可以适当加大内浇口的面积，增大进浇的流量而达到充填成型的要求，降低充填的速度。还有，在满足产品成型要求的前提下，尽量降低铝液的温度。

压铸模具浇道怎么画

刮刮画是一种新颖独特的绘画新材料，该产品的特点是极易激发孩子的绘画兴趣，提高其绘画水平和成绩，是培养孩子创造性思维、开启心志最理想的绘画材料。

1. 刮刮画有底层、色彩层、隔离层、覆盖层和图案层共五层，底层多为250g以上白板纸，也可用灰板纸代替；色彩层一般有金色、银色、镭射和炫彩四大系列，隔离层多为PET，也可用PVC。覆盖层多以黑色环保油墨为主，图案层为印刷的各种精美图案。

2.刮笔由笔尖和笔身两部分组成，笔尖用不锈钢材料压铸而成，金属笔尖可刮画出优美的线条，而且不易变形和磨损。笔身由环保新料注塑。

压铸 浇铸

造成铸件出现夹砂和砂眼现象原因 　　是砂型内清砂不干净，有残留沙砾。在是在浇注过程中，由于铁液冲刷浇道壁的型砂而造成。 　　有的厂家采用涂刷涂料来防止，取的了较好的效果，但还是会有铸件出现夹砂，砂眼的情况。一是因为浇口涂刷涂料比较辛苦和困难。二就是在浇注过程中浇注温度高，冲刷大，涂料在冲刷和高温浸泡下很容易脱落。造成夹砂砂眼。一直以来很多铸件厂不很重视浇道。忽视了浇注过程中对浇道壁的冲刷。因此导致了铸件夹砂砂眼。 　　1、提高铸件成品率，提高铸件质量，降低铸件总成本。 　　2、采用铸造浇口陶管，此产品使用方便，具有流通光滑，耐铁水，钢水冲刷，不吸收钢水，可锯性佳等特点，可以简化造型工艺，省去浇口内侧上涂料的困难工作，并对改善浇注系统的布置，避免铸件冲砂，砂眼，加砂缺陷。对提高铸件质量和铸件成品率起到很大作用，尤其在各种自硬性铸造造型中，特点更为突出。

压铸浇道设计

压铸气孔欠铸解决方法：检验铸件：解剖检查或探伤检查，气孔缺陷一般据据气孔尺寸和数量确定程度。

气孔产生的原因： 熔料的供给量不足，而使得壁厚内部产生空洞。 压铸件气孔解决方法：

1降低铸造温度 2、增加铸造压力 3改变浇口与浇道的设计 4调整离型剂的喷洒量，改变模具的排气孔以及增加部分冷却。

气孔特征： 由包裹的空气或油气造成的，形成光滑的表面，大多为圆形。产品壁厚的部位会积压空气，有的产品外观上看不出来，一般此现象都发生在壁厚较厚的位置。 气孔的危害： 一般的气孔对铸件整体强度和完整性没有太大影响，但较大气孔对铸件的密闭性和整体性影响较大。

内部气孔缺陷有时可以通过浸渗处理方法进行弥补，对提高密闭性效果不错。

压铸和浇铸哪种更好

我觉得你问的都糊涂,或者就是我糊涂. 我按照我知道的说一下. 浇铸就是一个铸造里的一个步骤,就象你浇水一样的往模子里浇金属液.它不是一个铸造方式. 压铸是一种铸造模式,模具是金属模.一般用在有色金属的铸造.如压铸铝什么的. 翻砂就是沙型铸造.一般用型沙铸造. 至于你说的拉伸模,是钣金里的拉伸成型模具,和铸造是完全不同的两回事.

压铸浇口是什么意思

浇口下方抵死，做对剪刀口都行。一般这两个方法最实用。