如何做好精益生产(如何做好精益生产心得)

如何做好精益生产心得

三整顿：开展工作作风整顿，提高工作效能效率。

开展安全生产整顿，提高安全生产精益化管理水平，确保安全生产。

开展工作质量整顿，提高工作质量。

三提升：提升全员整体综合业务技术素质素养，提升安全生产工作能力，提升全面质量精益化管理能力水平。

如何做到精益生产

企业做到精益改善而且持续改善，需要从三个方面进行推进：

1、流程。从客户需求出发，对公司的流程进行价值流分析，哪些是增值的，哪些不是增值的，寻找改善的机会。根据公司新的商业模式，对流程进行改善或重组。

2、人员和组织。人才及组织是否合适对公司的重要性日益突出。公司要对人员和组织进行需求分析，要根据公司的发展制定相应的人才和组织的发展战略。

3、是管理系统。要建立有效的公司信息流体系和关键衡量指标体系，并且要根据公司发展的不同阶段对它们不断的更新完善。

如何做好精益生产工作

1．以顾客为关注焦点

2． 领导作用

作为组织的领导者，必须将本组织的宗旨、方向和内部环境统一起来，积极的营造一种竞争机制，调动员工的积极性，使所有员工都能够在融洽的气氛中工作。

3． 全员参与

全体职工是每个组织的基础。只有他们的充分参与，才能够使他们的才干为组织带来收益。

4． 过程方法

过程是通过使用资源和管理，将输入转化为输出的一组活动，它是质量管理体系的基本单位;

组织内诸过程的系统的应用,连同这些过程的识别和相互作用及其管理;

5． 管理的系统方法

组织的过程不是孤立的，是有联系的，将相互关联的过程作为系统加以识别、理解和管理，有助于组织提高实现目标的有效性和效率。

6．持续改进---“每天进步一点点”

持续改进总体业绩是组织的一个永恒目标。

精益生产心得分享

中华。会计网校路小小猫回复：　面对金融危机、民工荒及价格日益提升的原辅料市场，劳动密集型企业的经营日益困难，但企业要转型、转行极端困难。为了维持生存，唯一的办法就是实施精益管理，控制成本，挖掘企业的内在潜力。本文尝试根据经验心得，与大家探讨一下实施精益管理的步骤流程。

　　一、现场管理，发现问题——七种浪费

　　首先，应该了解工作中不精益的现象，最自然的办法就是现场观察。带上肉眼、摄像机、笔墨纸砚（或者是电脑）、计时器，走到车间蹲点，能够发现各种浪费现象。

　　大家都知道，精益生产方式将所有浪费归纳成七种：

　　1、等待的浪费

　　2、搬运的浪费

　　3、不良品的浪费

　　4、动作的浪费

　　5、加工的浪费

　　6、库存的浪费

　　7、制造过多（早）的浪费

　　只要花些时间认真观察，各种浪费现象自然尽收眼底。

如果有可能，应该争取把这些浪费的情况量化，这对实施改进计划大有好处。

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怎样做好精益生产工作

为您粘贴以下内容，如有具体问题再进行探讨：

精益生产实施步骤

1、选择要改进的关键流程 　　精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。 　　2、画出价值流程图 　　价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。 　　3、开展持续改进研讨会 　　精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。 　　4、营造企业文化 　　虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。 　　传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。

5、推广到整个企业 　　精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。 　　总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。 　　由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题。但是，企业只要坚定不移走精益之路，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。