精益生产(精益生产管理)

精益生产

精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。

精益生产管理

是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。精益管理就是要求企业以最小资源投入，创造出尽可能多的价值，为顾客提供高质量产品和及时的服务，精益管理的目的就是企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。

精益生产培训

的确如此，目前中国做精益生产和六西格玛实力综合最强的公司有：SBTI，科理，扬智三家。这三家是国内实力最强的。

但是如果具体到一些特定的行业以下公司也有一定的优势：

电信行业：协力中兴；

汽车研发：提鹏咨询；

大型精益：IMIG德国

其他较有实力的公司：

BMG，冠卓，张弛，普罗维智等，这些公司中有一两个老师是特别牛逼的。

还有外资机构较看重的：

TUV，DNV，纳威尔格这两家仅是名头大，其实是专注做认证的而已。

有一家企业名头最大，其实实力非常一般，不过有些企业很喜欢的：

中国质量协会及各地方质量协会。

精益生产管理咨询公司

企业服务公司经营范围是指国家允许企业生产和经营的商品类别、品种及服务项目，反映企业业务活动的内容和生产经营方向，是企业业务活动范围的法律界限，体现企业民事权利能力和行为能力的核心内容。

精益生产的核心是什么

精益生产的核心理念也就是精益生产的管理思想，也就是精益思想，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺各种流程，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，充分、有效的利用各种资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。

精益思想的五个原则：

1、价值观：精益思想认为产品的价值需由最终的用户来确定，价值只有满足特定的用户需求才有存在的意义。

2、价值流：是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是精益生产的起步点，并按照最终用户立场寻求全过程的整体最佳状态。

3、流动：精益生产强调要求各个创造价值的活动需要流动起来，强调的是动。

4、拉动：拉动生产亦即按用户需求拉动生产，而不是把产品强行推给用户。

5、尽善尽美：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。

实施条件没有一定的要求，但是要讲求实施的方法：

1、首先是要给企业的高层进行精益生产方面的知识培训，使最高管理层能够理解并支持精益生产方式的推行。

2、逐步进行全厂的培训及宣导，使人人了解精益生产的方式方法及优点。达到共识方可顺利推行。

3、为坚定推行的信念可先做一个推行样板区域，从某一个点切入进行推行。例如：生产现场的布置，物流规划等。

4、巩固己有成果并逐步扩大改善范围，直至全员全厂。

5、持续改善，此为精益生产的最终目的。

精益生产管理十大工具

精益生产的工具有准时化生产(JIT)准时化生产方式起源于日本,意思就是按照客户需要的产品、交期和数量组织生产, 将运作和客户需求同步化。

这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统,或使库存达到最小的生产系统。

精益生产现场管理和改善

①6S现场管理: 这是最基本的精益生产活动,包括对生产现场的“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”等方面的持续推行

②个人提案改善: 就是由员工个人对发现的问题整理成改善提案,并进行改善的一种活动。

③QCC小组活动: 就是由3-10人组成改善小组对工作中的问题进行发现、分析和改善的活动。

精益生产的目标是什么

精益的5项原则

　　1、价值

　　精益思想认为企业产品（服务）的价值只能由最终用户来确，价值也只有满足特定用户需求才有存在的意义。精益思想重新定义了价值观与现代企业原则，它同传统的制造思想，即主观高效率地大量制造既定产品向用户推销，是完全对立的。

　　2、价值流

　　价值流是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是实行精益思想的起步点，并按照最终用户的立场寻求全过程的整体最佳。精益思想的企业价值创造过程包括：从概念到投产的设计过程；从定货到送货的信息过程；从原材料到产品的转换过程；全生命周期的支持和服务过程。

　　3、流动

　　精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是“动”。传统观念是“分工和大量才能高效率”，但是精益思想却认为成批、大批量生产经常意味着等待和停滞。精益将所有的停滞作为企业的浪费。

　　精益思想号召“所有的人都必须和部门化的、批量生产的思想做斗争，因为如果产品按照从原材料到成品的过程连续生产的话，我们的工作几乎总能完成得更为精确有效”。

　　4、拉动

　　“拉动”的本质含义是让企业按用户需要拉动生产，而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。拉动生产通过正确的价值观念和压缩提前期，保证用户在要求的时间得到需要的产品。实现了拉动生产的企业具备当用户需要时，就能立即设计、计划和制造出用户真正需要的产品的能力；最后实现抛开预测，直接按用户的实际需要进行生产。 实现拉动的方法是实行JIT生产（Just-in-time）和单件流（One-Piece Flow）。JIT和单件流的实现必须对原有的制造流程做彻底的改造。流动和拉动将使产品开发周期、定货周期、生产周期降低50～90%。

　　5、尽善尽美

　　精益思想定义企业的基本目标是：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。James P. Womack阐述精益制造的目标是“通过尽善尽美的价值创造过程（包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持）为用户提供尽善尽美的价值”。

　　精益制造的“尽善尽美”有3个含义：用户满意、无差错生产和企业自身的持续改进。

精益生产的概念

精益生产管理是现在许多生产企业中非常提倡的，也是可以帮助企业提高生产效率的方法，但是精益生产管理并不是随意管理，它有一定的原则，那么精益生产管理的原则有哪些呢?

　　精益生产管理的原则主要有以下三个：

　　识别价值流

　　价值流是使一个特定产品通过任何一项商务活动的三项关键性管理任务时所必须的一组特定活动。这三项任务是：在从概念设想，通过细节设计与工程，到投产的全过程中的解决问题的任务;在从接受订单到制定详细进度到送货的全过程中的信息管理的任务;在从原材料制成最终产品，送到用户手中的物质转化任务。确定每个产品的价值流是精益生产管理的第一步。

　　价值流流动

　　这是精益生产管理中最精彩的阶段：要使保留下来的、创造价值的各个步骤流动起来。而现在的多数管理者仍然认为，各种活动都应该按照类型分组，以便能够有效的运作也易于管理。

　　尽善尽美

　　当各种组织开始精确的确定价值、识别出整个价值流、使得特定产品创造价值的各个步骤连续流动起来并且让用户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。它表现为，在提供出一个比以往都更加接近用户真正需要的产品时，人们也在无止境地不断减少付出的努力、时间、场地、成本和错误。

　　追求尽善尽美的最重要的驱动力就是透明度。在精益生产管理中的每个人，从分包商、第一层供应商、组装厂、批发商、用户到员工，都可以看到所有的事，因而易于发现创造价值的较好方法。而且，员工做出的改进几乎立刻就可以得到积极的反馈。这正是精益生产管理的关键特征，也是对不断努力寻求改进的强有力促动。

精益生产八大浪费

生产八大浪费是指等待浪费、加工过剩浪费、管理浪费、不良修正浪费、动作浪费、库存浪费、搬运浪费、制造过多浪费。

1、等待浪费

由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。

2、加工过剩浪费

加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要是指多余的加工和过分精确的加工或是需要多余的作业时间和辅助设备，这样增加了生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

3、管理浪费

管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。

4、不良修正浪费

不良修正浪费指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

5、动作浪费

动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下几种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大等等。

6、库存浪费

按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。

7、搬运浪费

搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

8、制造过多浪费

制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。

精益生产管理培训内容

建筑施工企业新上岗操作工人必须进行岗前教育培训，教育培训应包括以下内容：

1、安全生产法律法规和规章制度；

2、安全操作规程；

3、针对性的安全防范措施；

4、违章指挥、违章作业、违反劳动纪律产生的后果；

5、预防、减少安全风险以及紧急情况下应急救援的基本措施。