数控车床怎么编程(数控车床怎么编程管螺纹3/4)

数控车床怎么编程管螺纹3/4

真个是英制螺纹，首先他的螺纹刀尖角是55度，锥度是1：16。3/4的是6分管。他的大径是26.441，中径25.279。小径24.117（螺纹底径，不是你要车的小径）。每英寸14牙。螺纹基本长度24.5MM。大径知道了根据锥度算出他的小径。就可以了。

数控管螺纹车床机械说明书

模数螺纹重要用在米制蜗杆中，Y3150E的垂直进给丝杠就是米制螺纹。

%D?A6140车削模数螺纹的传动路线和米制螺纹的传动路线相同，但挂轮窑换成64/100-100/97 %D%A计算公式是： %D%Am=7u基Xu倍/4k %D%A其它的机床我不熟悉，查说明书或看铭牌吧。

数控管螺纹编程指令

G76是数控加工中常用的螺纹加工指令，用于实现外螺纹和内螺纹的加工。以下是一个华中系统G76螺纹编程的实例：

假设要加工一个M10x1.5的外螺纹，在数控系统中输入如下指令：

N10 G54 G90 G96 S1500 M03

N20 G00 X20. Z5.

N30 G76 P010060 Q020040 R1.5 F0.2

N40 G00 X30.

N50 M30

上述指令中，N10表示程序起始行号，G54表示选择工作坐标系，G90表示绝对编程，G96表示恒定切削速度，S1500表示主轴转速为1500rpm，M03表示主轴正转。

N20表示定位到加工起点，X20.表示X轴坐标为20，Z5.表示Z轴坐标为5。

N30表示开始进行螺纹加工，G76表示螺纹加工指令，P010060表示加工螺距为1.5的螺纹，Q020040表示加工长度为2，R1.5表示螺纹半径为1.5，F0.2表示进给速度为0.2。

N40表示加工结束后，移动到下一个加工点，X30.表示X轴坐标为30。

N50表示程序结束，M30表示程序结束并停止主轴。

在编写G76螺纹加工程序时，需要了解螺距、螺纹深度、螺纹半径等参数的含义和计算方法，同时也需要根据加工要求进行相应的调整和修改。

数控车床管螺纹编程实例

广数928npt12螺纹的编程实例

指令格式:G92 X(U) Z(W) P(E) I K P L ，其中I不能取负值.

其中：

X(U) Z(W)—螺纹终点的坐标位置

P---公制螺纹螺距,范围:025-100mm

E---英制螺纹导程.范围100-025牙/英

I---螺纹退尾时X轴方向的移动距离.当K≠0时省略I则默认I=2XK即45℃方向退尾.

数控车床怎么编程管螺纹4分

数控车床清根编程

1、使用G32指令编程。

2、使用G32连续螺纹功能编程。

3、主轴转速不能太高。

指令格式：G92 X（U）_ Z（W）_ F_ J_ K_ L（公制直螺纹切削循环）。

G92 X（U）_ Z（W）_ I_ J_ K_ L；（英制直螺纹切削循环）。

G92 X（U）_ Z（W）_ R_ F_ J_ K_ L（公制锥螺纹切削循环）。

G92 X（U）_ Z（W）_ R_ I_ J_ K_ L（英制锥螺纹切削循环）。

G92为模态G指令。

切削起点：螺纹插补的起始位置。

切削终点：螺纹插补的结束位置。

X：切削终点 X 轴绝对坐标，单位：mm。

U：切削终点与起点 X 轴绝对坐标的差值，单位：mm。

Z：切削终点 Z 轴绝对坐标，单位：mm。

W：切削终点与起点 Z 轴绝对坐标的差值，单位：mm。

数控车管螺纹编程实例

可以用G76或G92编程，螺距大的螺纹采取左右进刀法车削比较好。先用G76车， G76 P0100**(**为梯形螺纹牙型角） Q150 R0.03; G76 X Z P Q R F ；（第一行可以套用，Q是每次吃刀量，单位微米。

数控车床加工管螺纹怎么编程

I+每英寸牙数。数控车床螺纹分为：英制、公制公制：F+螺距。英制：I+每英寸牙数。也可以用F加螺距的方法车英制螺纹。以一寸管螺纹为例。你可以用I11表示，也能用F2.309表示。因为G1螺纹每英寸牙数是11.用25.4%11=2.309.同样4分之3可以表示为F1.814或I14. 25.4%14=1.814

数控管制螺纹编程

一、什么是螺纹？

螺纹是从外部或内部切入工件的螺旋线。螺纹的主要功能是：

1、通过组合内螺纹产品和外螺纹产品形成机械连接。

2、通过将旋转运动转换为线性运动传递运动，反之亦然。

3、得到机械优点。

二、螺纹牙型和术语

螺纹牙型确定螺纹的几何形状，包括工件直径 (大径、中径和小径)；螺纹牙型角；螺距和螺旋角。

1、螺纹术语

①牙底：连接两个相邻螺纹牙侧的底部表面。

②牙侧：连接牙顶和牙底的螺纹侧表面。

③牙顶：连接两个牙侧的顶部表面。

P = 螺距，mm或每英寸螺纹数 (t.p.i.)

ß = 牙型角

ϕ = 螺纹螺旋升角

d = 外螺纹大径

D = 内螺纹大径

d1 = 外螺纹小径

D1 = 内螺纹小径

d2 = 外螺纹中径

D2 = 内螺纹中径

中径，d2 / D2

螺纹的有效直径。大约在大径和小径之间一半的位置处。

螺纹的几何形状基于螺纹中径 (d, D) 和螺距 (P)：工件上沿着螺纹从牙型上的一点到相应的下一点的轴向距离。这也可以看作是从工件绕开的一个三角形。

vc = 切削速度 (m/min)

ap = 总的螺纹深度 (mm)

nap = 总的螺纹深度 (mm)

t.p.i. = 每英寸螺纹数

进给量 = 螺距

2、普通螺纹牙型

一、60°牙型的外螺纹中径计算及公差（国标GB197/196）

a.中径基本尺寸计算

螺纹中径的基本尺寸=螺纹大径-螺距×系数值。

公式表示：d/D-P×0.6495

例：外螺纹M8螺纹中径的计算

8-1.25×0.6495=8-0.8119≈7.188

b.常用的6h外螺纹中径公差(以螺距为基准)

上限值为”0”

下限值为P0.8-0.095P1.00-0.112P1.25-0.118

P1.5-0.132P1.75-0.150P2.0-0.16

P2.5-0.17

上限计算公式即基本尺寸，下限值计算公式d2-hes-Td2即中径基本尺寸-偏差-公差。

M8的6h级中径公差值：上限值7.188下限值：7.188-0.118=7.07。

C.常用的6g级外螺纹中径基本偏差：(以螺距为基准)

P0.80-0.024P1.00-0.026P1.25-0.028P1.5-0.032

P1.75-0.034P2-0.038P2.5-0.042

上限值计算公式d2-ges即基本尺寸-偏差

下限值计算公式d2-ges-Td2即基本尺寸-偏差-公差

例M8的6g级中径公差值：上限值7.188-0.028=7.16下限值：7.188-0.028-0.118=7.042。

注：①以上的螺纹公差是以粗牙为准，对细牙的螺纹公差相应有些变化，但均只是公差变大，所以按此控制不会越出规范界限，故在上述中未一一标出。

②螺纹的光杆坯径尺寸在生产实际中根据设计要求的精度和螺纹加工设备的挤压力的不同而相应比设计螺纹中径尺寸加大0.04—0.08之间，为螺纹光杆坯径值，例我们公司的M8外螺纹6g级的螺纹光杆坯径实在7.08—7.13即在此范围。

③考虑到生产过程的需要外螺纹在实际生产的未进行热处理和表面处理的中径控制下限应尽量保持在6h级为准。

二、60°内螺纹中径计算及公差(GB197/196)

a.6H级螺纹中径公差(以螺距为基准)

上限值：

P0.8+0.125P1.00+0.150P1.25+0.16P1.5+0.180

P1.25+0.00P2.0+0.212P2.5+0.224

下限值为”0”，

上限值计算公式2+TD2即基本尺寸+公差。

例M8-6H内螺纹中径为：7.188+0.160=7.348上限值：7.188为下限值。

b.内螺纹的中径基本尺寸计算公式与外螺纹相同

即D2=D-P×0.6495即内螺纹中径等于螺纹大径-螺距×系数值。

c.6G级螺纹中径基本偏差E1(以螺距为基准)

P0.8+0.024P1.00+0.026P1.25+0.028P1.5+0.032

P1.75+0.034P1.00+0.026P2.5+0.042

例：M86G级内螺纹中径上限值：7.188+0.026+0.16=7.374

下限值：7.188+0.026=7.214

上限值公式2+GE1+TD2即中径基本尺寸+偏差+公差

下限值公式2+GE1即中径尺寸+偏差

三、外螺纹大径的计算及公差(GB197/196)

a.外螺纹的6h大径上限值

即螺纹直径值例M8为φ8.00上限值公差为”0”。

b.外螺纹的6h级大径下限值公差(以螺距为基准)

P0.8-0.15P1.00-0.18P1.25-0.212P1.5-0.236P1.75-0.265

P2.0-0.28P2.5-0.335

大径下限计算公式：d-Td即螺纹大径基本尺寸-公差。

例：M8外螺纹6h大径尺寸：上限为φ8，下限为φ8-0.212=φ7.788

c.外螺纹6g级大径的计算与公差

6g级外螺纹的基准偏差(以螺距为基准)

P0.8-0.024P1.00-0.026P1.25-0.028P1.5-0.032P1.25-0.024P1.75–0.034

P2.0-0.038P2.5-0.042

上限计算公式d-ges即螺纹大径基本尺寸-基准偏差

下限计算公式d-ges－Td即螺纹大径基本尺寸-基准偏差-公差

例：M8外螺纹6g级大径上限值φ8-0.028=φ7.972。

下限值φ8-0.028-0.212=φ7.76

注：①螺纹的大径是由螺纹光杆坯径及搓丝板/滚丝轮的牙型磨损程度来决定的，而且其数值在同样毛坯及螺纹加工工具的基础上与螺纹中径成反比出现即中径小则大径大，反之中径大则大径小。

②对需进行热处理和表面处理等加工的零件，考虑到加工过程的关系实际生产时应将螺纹大径控制在6h级的下限值加0.04mm以上，如M8的外螺纹在搓(滚)丝的大径应保证在φ7.83以上和7.95以下为宜。

四、内螺纹小径的计算与公差

a.内螺纹小径的基本尺寸计算(D1)

螺纹小径基本尺寸=内螺纹基本尺寸-螺距×系数

例：内螺纹M8的小径基本尺寸8-1.25×1.0825=6.646875≈6.647

b.内螺纹6H级的小径公差(以螺距为基准)及小径值计算

P0.8+0.2P1.0+0.236P1.25+0.265P1.5+0.3P1.75+0.335

P2.0+0.375P2.5+0.48

内螺纹6H级的下限偏差公式D1+HE1即内螺纹小径基本尺寸+偏差。

注：6H级的下偏值为“0”

内螺纹6H级的上限值计算公式=D1+HE1+TD1即内螺纹小径基本尺寸+偏差+公差。

例：6H级M8内螺纹小径的上限值6.647+0=6.647

6H级M8内螺纹小径的下限值6.647+0+0.265=6.912

c.内螺纹6G级的小径基本偏差(以螺距为基准)及小径值计算

P0.8+0.024P1.0+0.026P1.25+0.028P1.5+0.032P1.75+0.034

P2.0+0.038P2.5+0.042

内螺纹6G级的小径下限值公式=D1+GE1即内螺纹基本尺寸+偏差。

例：6G级M8内螺纹小径的下限值6.647+0.028=6.675

6G级M8内螺纹小径的上限值公式D1+GE1+TD1即内螺纹基本尺寸+偏差+公差。

例：6G级M8内螺纹小径的上限值是6.647+0.028+0.265=6.94

注：①内螺纹的牙高直接关系到内螺纹的承载力矩的大小，故在毛坯生产中应尽量在其6H级上限值以内。

②在内螺纹的加工过程中，内螺纹小径越小会给加工具——丝锥的使用效益有所影响.从使用的角度讲是小径越小越好，但综合考虑时一般采用小径的在中限至上限值之间，如果是铸铁或铝件时应采用小径的下限值至中限值之间。

③内螺纹6G级的小径在毛坯生产中可按6H级执行，其精度等级主要考虑螺纹中径的镀层，故只在螺纹加工时考虑丝锥的中径尺寸而不必考虑光孔的小径。

五、分度头单分度法计算公式

单分度法计算公式：n=40/Z

n：为分度头应转过的转数

Z：工件的等分数

40：分度头定数

例：铣削六方的计算

代入公式：n=40/6

计算：①化简分数：找出最小约数2进行约分，即将分子分母同时除以2得20/3.分数的同时缩小其等分不变。

②计算分数：此时要看分子与分母的数值而确定；如分子此分母大时进行计算。

20÷3=6(2/3)即n值，也即分度头应转过6(2/3)转.此时的分数已变成带分数；带分数的整数部份6为分度头应转过6整圈.带分数的分数2/3则只能是转一圈的2/3，此时又须重新计算。

③分度板的选用计算：不足一圈的计算须借助分度头的分度板来实现.计算时第一步将分数2/3进行同时扩大.例：如果同时扩大14倍时的分数为28/42；如同时扩大10倍时，分数为20/30；如同时扩大13倍时的分数为26/39……扩大分门倍数的多少要根据分度板的孔数来选择。

此时应注意：

①选择分度板的孔数一定能被分母3整除.如前面举例中的42孔是3的14倍，30孔是3的10倍，39是3的13倍……

②分数的扩大必须是分子分母同时扩大其等分不变，如举例中的

28/42=2/3×14=(2×14)/(3×14)；20/30=2/3×10=(2×10)/(3×10)；

26/39=2/3×13=(2×13)/(3×13)

28/42分母42即采用分度数的42孔进行分度；分子28即在上轮的定位孔上向前再转过28孔即29孔上为本轮的定位孔，20/30是在30孔分度板向前再转过10孔即11孔上为本轮的定位孔.26/39是在39孔的分度板向前再转26孔即27孔上为本轮的定位孔。

铣六方(六等分)时即可采用42孔，30孔，39孔等被3整除的孔作为分度：其操作是手柄转整6圈后，再分别在上轮的定位孔上向前再转28+1/10+1/26+!孔的29/11/27孔上作为本轮的定位孔。

例2：铣15齿的齿轮计算。

代入公式：n=40/15

计算n=2(2/3)

是转2整圈再选被3整除的分度孔如24，30，39，42.51.54.57，66等孔板上再向前转过16，20，26，28，34，36，38，44加1孔即17，21，27，29，35，37，39，45孔作为本轮的定位孔。

例3：铣82齿的分度计算。

代入公式：n=40/82

计算n=20/41

即：只要选41孔的分度板，在上轮定位孔上再转过20+1即21孔作为本轮的定位孔便是。

例4：铣51齿的分度计算

代入公式n=40/51由于此时分数无法计算则只能直接选孔，即选51孔的分度板，在上轮定位孔上再转过51+1即52孔作为本轮的定位孔即是。

例5：铣100齿的分度计算。

代入公式n=40/100

计算n=4/10=12/30

即选30孔的分度板，在上轮定位孔上再转过12+1即13孔作为本轮的定位孔即是。

如所有分度板无计算所需的孔数时则应采用复式分度法计算，不在本计算方法之列，实际生产时一般采用滚齿，因复式分度计算后的实际操作极为不便。

六、圆内接六方形的计算公式

①圆D求六方对边（S面）

S=0.866D即直径×0.866(系数)

②六方对边(S面)求圆(D)直径

D=1.1547S即对边×1.1547(系数)

七、冷镦工序的六方对边与对角计算公式

①外六角对边(S)求对角e

e=1.13s即对边×1.13

②内六角对边(s)求对角(e)

e=1.14s即对边×1.14(系数)

③外六角对边(s)求对角(D)的头部用料直径

应按(六中的第二个公式)六方对边(s面)求圆(D)直径并适量加大其偏移中心值即D≥1.1547s偏移中心量只能估算。

八、圆内接四方形的计算公式

①圆(D)求四方形对边(S面)

S=0.7071D即直径×0.7071

②四方对边(S面)求圆(D)

D=1.414S即对边×1.414

九、冷镦工序的四方对边与对角的计算公式

①外四方对边(S)求对角(e)

e=1.4s即对边(s)×1.4参数

②内四方对边(s)求对角(e)

e=1.45s即对边(s)×1.45系数

十、六方体体积的计算公式

s20.866×H/m/k即对边×对边×0.866×高或厚度。

十一、圆台（圆锥）体的体积计算公式

0.262H(D2+d2+D×d)即0.262×高度×(大头直径×大头直径+小头直径×小头直径+大头直径×小头直径)。

十二、球缺体（例如半圆头）的体积计算公式

3.1416h2(R-h/3)即3.1416×高度×高度×(半径－高度÷3)。

十三、内螺纹用丝锥的加工尺寸计算公式

1.丝锥大径D0的计算

D0=D＋(0.866025P/8)×(0.5~1.3)即丝锥大径螺纹基本尺寸+0.866025螺距÷8×0.5至1.3。

注：0.5至1.3的多少选择应根据螺距的大小来确认，螺距值越大则应采用小一点系数，反之，螺距值越小而相应采用大一点系数。

2.丝锥中径(D2)的计算

D2=(3×0.866025P)/8即丝锥中径=3×0.866025×螺距÷8

3.丝锥小径(D1)的计算

D1=(5×0.866025P)/8即丝锥小径=5×0.866025×螺距÷8

十四、各种形状冷镦成型用料长度计算公式

已知：圆的体积公式是直径×直径×0.7854×长度或半径×半径×3.1416×长度。即d2×0.7854×L或R2×3.1416×L

计算时将需要用料的体积X÷直径÷直径÷0.7854或X÷半径÷半径÷3.1416即为投料的长度。

列式=X/(3.1416R2)或X/0.7854d2

式中的X表示需要用料体积数值；

L表示实际投料的长度数值；

R/d表示实际投料的半径或直径。

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数控车管螺纹g 3/4编程

华兴数控车锥度螺纹只是将程序中添加X坐标而已：

公制编程：G86 X（X向终点坐标） Z（Z向终点坐标） I（退刀距离，有+，-之分） J（螺纹退尾长度） K（螺距） R（牙高） L（切削次数）

英制编程与公制相似：G87 X Z I J K（每英寸牙数） R L

假如外螺纹小端直径Φ80，大端直径Φ100，有效长度120，螺距为2，牙深2.5，那么编程格式为

G00 X80 Z2

G86 X100 Z-120 I5 K2 R2.5 L8

按锥度要求编程：

油管螺纹单项丈量仪测得的是25.4mm长度上直径的变化量，如平式油管螺纹每25.4mm10牙，则测10个螺距上直径的变化量。锥度是个比值，单位一致的情况下两两抵消，就变成一个无量纲的数了。如锥度1：16的标准读数应为：1/16=0.0625，锥度千分表渎数应为62.5。

有些生产厂家为了保证更好的加工质量，锥度的控制范围

数控管子螺纹车床

数控车床可以加工各种零件，其中就有各种螺纹，包括管螺纹，我没见过专门车管螺纹的数控车，

数控车床管螺纹怎么车

列如:螺纹30*2 外圆以车到30,牙长:30螺纹切削循环指令:G92程序如下:牙距要乘1.3，就是2.6所以30-2.6=27.4,每刀分别以30丝，20丝，10丝进车，车时，外圆最好负20丝～30丝，孔螺纹要加，外圆要减（27.4）G0 X32 Z2G92 X29.6 Z-29.5 F2X29.3X29X28.7X28.4X28.2X28X27.8X27.6X27.5X27.4X27.4G0 Z6G0 X200 Z200M30